- 17 de junho de 2019
- Posted by: wcbm
- Category: Metodologia Lean
Os 6 grandes benefícios de empresas que utilizam a metodologia lean manufacturing!
Lean Manufacturing é um método de gestão que possibilita alavancar resultados operacionais e financeiros, aproveitando ao máximo o potencial dos recursos disponíveis: materiais, dados, informações, máquinas, dispositivos, sistemas, métodos, know-how, fluxo/lay out, colaboradores e parceiros externos.
Origem e significado Lean
O lean (que significa enxuto, livre de desperdícios), é uma filosofia de gestão inspirada nos fundamentos, conceitos e metodologias desenvolvidas pela Toyota. Engana-se quem pensa que apenas empresas de segmento semelhante à esta montadora podem usar o método: ele é aplicável em qualquer negócio, independente da cultura, tamanho da empresa, etc…
Organizações dos mais variados segmentos utilizam com sucesso o lean manufacturing: hotelaria, alimentos, bebidas, logística, embalagem, energia elétrica, TV a cabo e Internet, hospitais, medicamentos, aero-espacial, etc…
Implementação
Na implementação do lean, as metas da empresa precisam estar claramente determinadas quantitativa e qualitativamente, além de estarem alinhadas com as necessidades dos clientes. A partir disto faz-se uma relação com as mudanças pedidas com como os processos são organizados.
A WCBM Consultoria Empresarial identificou 6 grandes benefícios do Lean Manufacturing:
1) Aumento na qualidade dos produtos e serviços:
As não conformidades são tratadas corretiva e preventivamente e as soluções dos problemas são focadas em sua origem (“causa raíz”). A qualidade torna o produto ou o serviço mais competitivo;
2) Redução no tempo de entrega do produto ou serviço:
Um dos focos é justamente aumentar a velocidade dos processos, com redução nas perdas e retrabalhos, consequentemente aumentando a produtividade e o lucro. Processos estáveis, robustos e ágeis, apoiados por um sistema de gestão do dia a dia adequado, asseguram consistentemente a satisfação plena dos clientes.
3) Redução de desperdícios em processos produtivos e administrativos:
As atividades que não possuem valor agregado, ou seja, que não transformam partes/peças ou dados/informações em produtos ou serviços respectivamente, são sistematicamente eliminados, otimizando a utilização dos recursos disponíveis, que normalmente são escassos.
E quais são os desperdícios mais comuns?
- Produtos e Serviços não conformes: geram perdas diretas por desperdício dos recursos disponíveis;
- Produção/Processamento em excesso ou de forma antecipada: utilização dos recursos disponíveis em excesso, além do necessário, gerando aumento de custos;
- Excesso de estoque: pode ser de matéria prima, material em processo ou produto acabado em processos produtivos, gerando aumento do capital de giro e custos; ou também pode ser na forma de excesso de dados/informações em processos administrativos, gerando erros e retrabalhos;
- Excesso de movimento das pessoas: sejam por um posto de trabalho mal dimensionado e/ou por um lay out inadequado da área produtiva ou administrativa, gerando necessidade de mais pessoas aumentando o custo;
- Processos inadequados: na área produtiva podemos citar como exemplo: aquecer muito e ter que resfriar depois; e na área administrativa, podemos citar as inspeções/controles redundantes, aprovações múltiplas, pontos de decisão tipo “sim vs. não”; em ambos os casos, gerando aumento de custos e no prazo de atendimento ao cliente (entrega do produto ou serviço);
- Transporte/movimentação de materiais / Fluxo de informação via sistema informatizado: no caso de materiais podemos chamar de “turismo de materiais” sem transformação física do mesmo (sem agregação de valor) que geram aumento de custos e no caso do fluxo de informação, analogamente podemos chamar de “poluição de dados” que geram confusão, perda de tempo e erros;
- Esperas: são interrupções não programadas nas atividades das pessoas por diversos motivos (falta de informação, aguardando decisão, esperando a máquina ou sistema ser reparado, falta de material ou de informação), que geram custos e aumento no prazo de entrega do produto ou serviço ao cliente.
4) Redução de custos com matéria-prima:
Por utilizar material apenas na quantidade e no momento necessário, não há excesso de estoque de matéria prima, material em processo e produto acabado, exigindo menor capital de giro na operação;
5) Redução de custos com logística:
Com a implementação do lean, o fluxo de informação e o fluxo de material são otimizados, tornando o processo de atendimento do cliente (do momento do recebimento do pedido à entrega do produto ou serviço solicitado) mais ágil, robusto e estável, utilizando o mínimo necessário dos recursos disponíveis. Um fator importante para a robustez dos processos é o trabalho padrão, que contribui decisivamente para a redução das variações causadas pela mão de obra em todos os níveis e áreas da organização;
6) Redução de custos com funcionários:
Na realidade esta redução deve ser balizada pela possibilidade de aumentar as vendas (no caso de demanda reprimida) sem a necessidade de contratação de mão de obra adicional, mas, se não houver a possibilidade de aumentar as vendas, a estratégia mais acertada será a gestão da rotatividade da mão de obra, ou seja, não repor os desligamentos voluntários. Isto tudo porque com a aplicação dos fundamentos, conceitos e metodologias lean, é possível fazer mais com menos, sem “matar ninguém de trabalhar”, sem colocar pessoas e patrimônio da empresa em risco de acidentes, sem agredir o meio ambiente e “compliance” (conjunto de disciplinas para fazer cumprir as normas legais e regulamentares, as políticas e as diretrizes estabelecidas para o negócio e para as atividades da instituição ou empresa, bem como evitar, detectar e tratar qualquer desvio ou inconformidade que possa ocorrer).
Entendeu agora todos os Benefícios Lean Manufacturing?
Caso queira discutir algum tema deste artigo, fale conosco sem compromisso.
Washington Kusabara
Sócio Diretor e Consultor
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